Der Schäffler ist einer der ältesten Berufe der Menschheit.

Fassfunde gibt es bereits aus der Römerzeit z.B. in der Nähe von Regensburg, das ja ein römisches Kastell war. Sie sind ca. 2.000 Jahre alt.

Die Berufsbezeichnung des Fassbauers ist im deutschsprachigen Raum regional unterschiedlich
So heißt der Schäffler in Nord- und Ostdeutschland Böttcher, was von Bottich, einem großen, oben offenen Holzgefäß abgeleitet ist.
In Nordbayern bezeichnet man kleinere Bottiche als Bütten, woher dann die Berufsbezeichnung Büttner kommt.
In den Weingegenden verwendeten die Winzer oben offene tiefe Holzgefäße, die Kufen genannt wurden. Daher kommt die Bezeichnung Küfer in West- und Südwestdeutschland.
In Österreich und in Niederbayern heißt der Schäffler Binder, was von Binden, das ist das Anlegen von Reifen (früher Holzreifen) kommt.
In Südbayern nun sagt man Schäffler, hergeleitet von Schaff, ebenfalls ein oben offenes Gefäß.

Es fällt auf, dass es sich bei all den genannten Holzgefäßen um gerade Gefäße handelt, was darauf schließen lässt, dass bauchige Fässer für Bier, Wein, Schnaps etc., die man heute eigentlich in erster Linie mit diesem Handwerk verbindet, offenbar erst in jüngerer Zeit hinzugekommen sind.

Wenn man die letzte Schäfflerei Münchens, die Faßfabrik Schmid in der Straubingerstraße 34 (gegründet 1914) betritt, fühlt man sich ein wenig in eine andere Zeit zurück versetzt. Viele Arbeiten werden hier noch wie in früheren Zeiten verrichtet. Sicher hat man auch im Laufe der Jahre im Beruf des Schäfflers maschinelle Unterstützung bekommen, jedoch muss immer noch vieles von Hand getan werden, da es für verschiedene Arbeitsgänge einfach keine Maschinen gibt.


Die Dauben werden in einem großen Kessel je nach Stärke bis zu zwei Stunden gekocht. Eine Maschine biegt und staucht die Dauben. Dann werden Eisenklammern aufgesetzt, die die Dauben in ihrer Form halten. Mitsamt den Klammern werden die Dauben nun in Arbeitsreifen zu einem Rumpf aufgesetzt.

Zum Einbinden der Böden in den Fassrumpf müssen die Arbeitsreifen einseitig vom Fass geschlagen werden, die Arbeitsreifen der anderen Seite werden nur gelockert, damit der Rumpf nicht auseinander fallen kann. Die Böden werden vom Fassinneren aus in die Kimme (die Nut in der der Fassboden sitzt) gezogen und eingebunden.

So wie das Fass bestehen auch die Fassböden aus einzelnen Teilen, die heute noch von Hand zusammen gedübelt werden, das heißt, sie werden mit kleinen Eisenstiften verbunden. Zwischen die Fugen wird genau so wie früher Schilf eingelegt, um die Dichtigkeit des Fasses sicher zu stellen.

Die Fassböden werden für den jeweiligen Rumpf mit dem Zirkel ausgemessen, aufgerissen und an der Bandsäge ausgesägt. Bei diesem Vorgang muss sehr genau gearbeitet werden, da jede Welle, die in den Boden gesägt wird, eine mögliche undichte Stelle sein könnte.

Nachdem der Boden im Fass eingebunden ist, wird auch hier Schilf zwischen die einzelnen Dauben gezogen sowie Binsen in die Kimme eingelegt.

Sind die Fässer verschlossen, bekommen sie ihre neuen Reifen und die Arbeitsreifen werden entfernt. Die Reifen müssen wiederum von Hand am Fass angemessen werden, damit sie auch exakt an der Stelle sitzen, wo sie hin sollen.

Ist der Reifen vernietet, wird er vorerst von Hand auf das Fass geschlagen. Zuerst werden lediglich die Kopfreifen angebracht, da die Außenseite des Fasses noch abgehobelt werden muss.

Die Fässer werden liegend in die Abdrehbank eingespannt und quer zur Faser abgehobelt. Hierzu gibt es extra geformte Hobel für jeden Fassdurchmesser. Nachdem die Fässer komplett gehobelt sind, werden die noch fehlenden Reifen dazu gefertigt.

Nun brauchen die Fässer auch noch die Eisenbüchsen, an denen sie abgefüllt beziehungsweise, “für den Endverbraucher viel wichtiger”, angezapft werden können. Die Löcher werden konisch aufgebohrt, um sie der Form der Eisenbüchsen anzupassen. Beim Eindrehen der Büchsen, die außen ein Gewinde haben, ist immer darauf zu achten, dass diese streng sitzen, also das Loch vorher ja nicht zu groß aufgebohrt wird. Das Fass hat einen Spundring zum Befüllen, eine Zapflochbüchse zum Anzapfen und eine Bodenbüchse für das Luftventil.

Nachdem alle Büchsen eingedreht worden sind, werden alle Reifen mit der Maschine auf den Rumpf gesetzt. Die Reifenschlösser (die Stelle, an der die Reifen vernietet sind) sollten sich alle auf der Spunddaube befinden. Natürlich sollten die Reifen nicht zu eng angemessen sein, damit diese beim Setzen nicht abreißen.

Schäfflerhandwerk

Hier sieht man mehrere Fässer nach dem “Setzen”.

Das Pech ist ein mehrfach destilliertes Baumharz und somit ein reines Naturprodukt. Es wird wie früher durch ein Holzfeuer in einem Kessel auf ca. 180° erhitzt. In diesem Kessel befindet sich der so genannte Pichapparat. Hier wird über einen Transmissionsriemen eine Pumpe angetrieben, die das flüssige Pech durch eine Düse in das Innere des Fasses spritzt.

Das Fasspech ist ein poröser Stoff und dichtet das Fass entgegen weit verbreiteter Meinung nicht ab. Es dient lediglich dazu, dem Bierfass eine glatte und leicht zu reinigende Oberfläche zu verschaffen, damit es keimfrei gehalten werden kann.

Die Dichtigkeit erhält das Fass ausschließlich durch exakte Verarbeitung der Dauben und Böden, das Schilf, sowie gut sitzende Reifen.

Nach dem Pichen kommen die Bierfässer auf eine so genannte Rollmaschine, auf der sie gedreht werden, bis das zunächst flüssige Pech abgekühlt und fest genug ist, um im Fass nicht mehr zusammenzulaufen.

Nach dem Erkalten wird mit einer Stablampe ins Fass geschaut und geprüft, ob sich das Pech gleichmäßig verteilt hat.

Vor der Auslieferung werden die Fässer durch einen Beamten des Eichamtes auf ihren genauen Inhalt geeicht. Danach wird in einen der Fassböden die von den Brauereien vorgegebenen Nummern sowie der Brauereiname eingebrannt.